金属制压力容器制造中的变形控制

金属制压力容器在制造中往往会产生各种变形，对压力容器正常使用会造成不利影响。可从以下几方面进行控制：

一、控制焊接变形
    金属制压力容器焊接时易发生结构变形，影响压力容器的受力性能、耐腐蚀性和生产效率。为此，在焊接时必须保证焊接环境、焊接方法、焊接工艺以及焊接技术参数等满足设计要求，并在以下几方面予以控制：首先，注意压力容器组装、焊接先后顺序，即组装完主体之后再进行焊接，同时要保证压力容器受热均匀，尽量采用对称焊接方法。其次，进行焊接组焊时，必须为压力容器留有相应的收缩量，特别是不同金属材料有不同的收缩量。其三，焊接人员应结合焊接经验，从最易产生变形的部位进行反方向焊接，人为抵消压力容器焊接变形。

    二、控制成形误差
    要高度重视生产过程中造成的压力容器尺寸误差问题，并采取一定的控制措施。主要表现在：严格控制加工工艺并规范操作流程，经常检查模具形位误差，及时更换已不能使用的模具，对压力容器成形具有非常重要的作用。另外，在设计模具时，必须考虑生产过程中热胀冷缩造成的尺寸差异，从而影响产品质量。
    三、控制内应力变形
    压力容器会由于各种原因产生内应力，内应力的存在会使得压力容器在使用过程中出现变形或裂纹。消除压力容器内应力的主要方法是进行热处理。在操作过程中要规范操作流程，保证各部分受热均匀，避免造成二次变形。另外，压力容器在进行热处理时，因金属在高温条件下其性能容易发生变化，必须采取一定的加固措施，确保压力容器稳定。
    四、控制火焰切割变形
    由于计算或操作失误会造成下料尺寸出现误差，必须对压力容器下料尺寸进行验证。具体措施主要有：首先，进行火焰切割时采用对称切割，可控制筒节变形。其次，在下料前对钢板进行矫正，或增大余量。其三，在火焰切割压力容器封头时，由于高温作业易造成其周边位置变形或缩小，应预先做好控制措施。

对压力容器制造中的变形进行控制，可将其不利影响降至最低。